Из чего состоит газобетонный блок?

Состав газобетона и технология его изготовления в промышленных и домашних условиях

Газобетон в последние годы заметно потеснил традиционные материалы (кирпич, натуральный камень) на рынке строительных материалов. Наша сегодняшняя тема — производственная технология и состав газобетона.

Мы выясним, какое сырье используется при изготовлении материала, каковы требования к нему и в каком порядке выполняются технологические операции. Но сначала — несколько слов о преимуществах газобетона.

Почему газобетон

Вот краткий список его достоинств на фоне природного камня и кирпича:

• Великолепные теплоизоляционные качества. Теплопроводность газобетонных блоков втрое ниже, чем у кирпичной кладки;
• Паро- и воздухопроницаемость. Это означает, что в доме из газобетона никогда не будет душно или сыро;
• Простая обработка. В частности, резать блок плотностью вплоть до Д600 можно с помощью обычной садовой ножовки;

• Большой размер блока, что многократно ускоряет процесс строительства;
• Идеальная геометрия (в случае автоклавного газобетона) и точно выдержанные размеры блока. Эти особенности позволяют уменьшить до минимума толщину кладочных швов, и, стало быть, избавиться от мостиков холода — участков кладки с высокой теплопроводностью;

Обратите внимание: газобетон кладется не на цементно-песчаный раствор, а на цементный клей с минимальным размером фракции наполнителя. Клей позволяет уменьшить толщину шва до 2-3 мм.

• Конкурентоспособная цена (от 3000 рублей за кубометр), примерно соответствующая стоимости основного конкурента газобетона — пустотелого керамического кирпича.

Нюанс: газобетонные блоки обладают невысокой прочностью на изгиб. Отсюда — высокие требования к жесткости фундамента: при его деформации стены гарантированно дают трещины. Кроме того, одноэтажные строения из газобетона снабжаются армопоясами, а дома с двумя и более этажами — армокаркасами.

Компоненты и требования

Итак, газобетон: состав и требования к компонентам.

Количество: от 250 до 300 литров на кубометр готового материала.

Требования: вода должна соответствовать ГОСТ 23732-79, регламентирующему ее качество для приготовления бетонов и цементных растворов. Для затворения может использоваться и питьевая вода ГОСТ Р 51232-98 (попросту говоря, воду можно набрать из системы холодного водоснабжения любого здания).

Если источником воды служит скважина или колодец, предпочтителен ее отбор из поверхностных водоносных слоев: для приготовления газобетона необходима низкая или средняя жесткость при минимальной засоленности.

Важный момент: вода для затворения должна быть подогрета до температуры в 40-60°С. Ее нагрев обеспечит быструю гидратацию цемента и, соответственно, быстрое созревание блоков с увеличением их итоговой прочности. Затраты на нагрев с избытком окупятся за счет роста производительности линии.

Цемент

В качестве вяжущего, в состав газобетонных блоков неавтоклавного твердения входит привычный для любого строителя материал — портландцемент:

• Количество: от 260 до 320 кг на кубометр готовой продукции в зависимости от марки портландцемента и требований к итоговой прочности блоков.
• Качество: портландцемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178-85. Марки цемента, подходящие для изготовления газобетонных блоков естественного твердения — М 400 Д 20 и М 500 Д 20.

Важно: цемент должен содержать достаточное количество растворимых щелочей. Их недостаток компенсируют добавкой каустической соды (едкого натра NaOH) или известкового вяжущего (гашеной извести). Добавка извести, помимо газообразования, обеспечивает характерный белый или светло-серый цвет блоков.

Наполнитель

Количество: от 250 до 350 кг на кубометр. Точная масса наполнителя зависит от требований к прочности газобетона и его итоговой плотности: чем выше плотность, тем большую нагрузку на сжатие способен выдержать блок.

Тип: в состав газобетонного блока могут входить речной, морской или карьерный песок, зола котельных и ТЭЦ, доломитовая мука, молотый известняк и прочие минеральные наполнители.

• Минимальный размер фракции. Чем мельче наполнитель, тем меньше будут поры и тем более гладкой станет поверхность блока;

• Отсутствие чужеродных включений (веток, камней, органического мусора);
• Минимальное количество ила и глинистых примесей.

Модификаторы

В этой роли выступают ускоряющие созревание бетона добавки:

Количество: не более 3 кг на кубометр.

Газообразующая добавка

За вспенивание бетона отвечает алюминиевая пудра. Реакция взаимодействия алюминия с водой в присутствии щелочи имеет вид 2AL + 6 H2O = 2AL(OH)3 + 3H2. Именно свободный водород, выделяющийся при присоединении гидроксильных групп к атомам алюминия, и создает в массе бетона закрытые поры.

Количество: 500-700 граммов на кубометр. Требования: используется алюминиевая пудра ПАП-1 или ПАП-2.

Любопытно: мелкая пудра пылит при замешивании, поэтому ее часто заменяют водной суспензией.

Смазка для формы

Смазка помогает извлечь блок из формы, не нарушив его геометрию и оставив форму идеально чистой. Количество: до 0,5 кг на кубометр готовой продукции.

Внимание: для смазки форм нельзя использовать отработанное масло из картеров дизелей. Инструкция связана с высоким содержанием в них сажи.

Технология

Промышленные условия

Как изготавливается газобетон в условиях крупного производства:

1. Компоненты (портландцемент, песок или другой наполнитель, известь, модификаторы и газообразователь) загружаются в отдельные бункеры;
2. Крупнофракционный наполнитель перемалывается в минеральную муку;
3. Компоненты дозируются в зависимости от требований к плотности готовых блоков и смешиваются с водой в бетономешалке;
4. Смесь заливается в форму большого объема, где газообразование придает ей пористую структуру. Форма размещается на вибростенде. Вибрация помогает добиться ее равномерного, без пустот, заполнения;
5. В камере предварительного созревания (так называемом горячем тоннеле) за 3-4 часа при температуре около 40°С смесь набирает прочность, достаточную для распалубки (выемки из формы);

1. На линии резки массив превращается в отдельные блоки. Для резки используются высокопрочные металлические струны. Поскольку резка выполняется в трех плоскостях, массив кантуется в процессе разделки;

Заметьте: на этом этапе у блоков могут формироваться пазогребневые замки, делающие более надежным сцепление в пределах одного ряда кладки и между рядами, а также захваты для рук, упрощающие транспортировку блоков.

1. Сформированные, но не набравшие прочность блоки поступают в автоклав. Их созревание проходит при избыточном давлении (около 12 кгс/см2), повышенной влажности и температуре (+180°С). Автоклавирование обеспечивает полное отсутствие усадки и трещин;

1. Прошедшие контроль качества и упакованные в полиэтилен блоки грузятся на поддоны и отправляются на склад готовой продукции.

Кустарное производство

Если вы собираетесь своими руками производить газобетонные блоки, состав и пропорции компонентов будет примерно такими:

• Песок — 180 кг;
• Цемент — 100 кг;
• Вода — 60 литров;
• Каустическая сода — 600 г;
• Алюминиевая пудра — 230 г;

Полезно: в смесь стоит добавить полтора килограмма сульфата натрия (известного, к слову, как сильное слабительное). Он резко ускорит созревание газобетона.

А вот пошаговое описание технологии кустарного изготовления блоков:

1. Заливаем в бетономешалку подогретую до 60 градусов воду (из водопровода ГВС или, что куда лучше, из бойлера);
2. Засыпаем 2/3 от общего количества песка и половину цемента;
3. Мешаем 10 минут;
4. Добавляем остатки песка и цемента при непрерывном перемешивании;
5. Засыпаем в смесь каустическую соду, сульфат натрия (опционально) и разведенную водой алюминиевую пудру;

Внимание: частицы пудры ПАП из соображений безопасного хранения покрываются парафином. Чтобы смыть его, разводите пудру теплой водой с добавкой обычного стирального порошка. Порошок добавляется из расчета 3-5% от количества пудры. Если его будет больше, газообразование уменьшится.

1. Мешаем еще минуту, после чего выливаем смесь в предварительно смазанные формы и накрываем их полиэтиленовой пленкой на 10 минут;

1. После того, как смесь поднимется до максимума и осядет, срезаем все, что выступает за пределы формы;
2. Через сутки выгружаем схватившиеся блоки из форм, складируем и ждем набора их полной прочности в течение 2-4 недель.

Полезно: требования к помещению, где формируются и сушатся блоки — температура в +5 — +25 градусов и отсутствие сквозняков.

Заключение

Как видите, производить интересующий нас материал вполне реально в условиях небольшой домашней мастерской, так как состав газобетонных блоков не слишком сложен. Узнать больше о тонкостях его изготовления вам поможет видео в этой статье. Успехов!

Из чего делают газоблок: состав и пропорции смеси

Производство газобетонных блоков – это безотходное производство, поскольку все остатки материала и отходы, появляющиеся от резки элементов, собираются и вновь используются.

Кроме того, сам материал сделан из ингредиентов, которые не наносят вреда ни человеку, ни окружающей среде.

Какие же это компоненты и какая у них рецептура? Об этом в статье.

Из каких компонентов состоит газобетонный блок?

Качество газобетона зависит от качества компонентов и оборудования, на котором блоки выпускаются. Все ингредиенты постепенно перемешиваются, вспениваются, а затем они застывают, создавая пористую структуру.

Составляющие газобетона описаны ниже.

Цемент

Качество вяжущего компонента – цемента – регламентируется требованиями ГОСТ 31108-2016. Согласно ему разрешается добавлять в смесь следующие марки цемента:

• ЦЕМ I 32,5 или старая маркировка ПЦ400 Д0 (без добавок);
• ЦЕМ I 42,5 или ПЦ 500 Д0;
• ЦЕМ II 32,5 или ПЦ 400 Д20 (20% добавок в общей массе чистого цемента);
• ЦЕМ II 42,5 или ПЦ 500 Д20.

Сульфатостойкий цемент нельзя добавлять в газобетонные блоки.

От марки и качества вяжущего вещества зависит многое. Например, для создания конструкционных блоков нужно брать цемент марки М500, для производства конструкционно-теплоизоляционных – подойдёт М400, а для выпуска теплоизоляционных изделий – допускается самый дешёвый цемент М300. Добавки (маркировка в виде буквы «Д» и цифры) улучшают свойства газобетона.

Важно: перед тем, как использовать цемент, необходимо проверить его срок годности. Залежавшийся или просроченный вяжущий компонент испортит качество готовых изделий. Каждый месяц хранения цемента отнимает у него 10% от заявленной прочности.

Песок

Согласно ГОСТу 8736-2014 можно использовать речной, карьерный или кварцевый песок мелкой либо очень мелкой фракции.

Размер одной фракции – от 0,1 до 0,5 мм. Чем меньше песчинки, тем прочнее будет газобетон.

Наличие глины, ила либо других примесей в песке не должно быть свыше 2% от общей массы. Если в песке есть камни, грязь и другие крупные компоненты, то его нужно несколько раз тщательно просеять.

Известь

Используется измельчённая негашёная известь – гидроксид кальция Са(ОН)2. Параметры для этого ингредиента следующие (согласно СН 277-80):

1. температура гашения должна быть минимум 60°С;
2. время гашения – от 4 до 15 минут;
3. наличие активных CaO и MgO – от 70%;
4. пережог – максимум 2%;
5. проходимость через сито фракций размером 0,08 мм должна быть минимум 85%.

Согласно ГОСТ 23732-2011 можно использовать обычную питьевую воду, которую на оборудовании можно было бы подогреть до 50-60°С в летнее время и до 60-80°С – в зимнее время.

Воды в смеси не должно быть больше 45-75% от общей массы смеси и этот показатель зависит от марки цемента и его производителя, температуры в помещении и температуры самих добавляемых компонентов.

Газообразователь

В качестве газообразующего компонента используется алюминиевая пудра. Именно она, вступая в реакцию с водой, вызывает образование водорода, который и создаёт пористую структуру блоков.

Некоторые считают, что алюминиевая пудра вредна для здоровья, однако, после окончания реакции, наличие свободного алюминия настолько мало, что по экологичности газоблок можно сравнить с деревом. И это доказано массой экспериментов.

Метод вспенивания газобетона при помощи алюминиевого порошка был открыт ещё в конце XIX века и сегодня до сих пор активно используется.

Совет: лучше не применять пылевидный алюминий, поскольку во время замеса раствора он выделяет сильно много пыли. Вместо него рекомендуется брать алюминиевую пасту или пудру.

ГОСТ 5494-95 и СТО 88935974-001-009 устанавливают разрешённые марки алюминиевой пудры и пасты. В первом случае, это ПАП-1, а также ПАП-2. Во втором варианте, это 5-7370/75V, а также 5-7370/75VS.

Другие компоненты, из которых сделан материал

Иногда в состав газобетонной смеси входят гипс, промышленные отходы (зола, шлак), каустическая сода (гидроксид натрия), сернокислый натрий (сульфат натрия). Последний компонент может быть природным и техническим, однако, если добавляется технический сульфат, то его нужно на 30-40% больше, чем природного.

Пропорции

На иллюстрации показан процесс создания газобетонных блоков методом автоклава. Это значит, что элементы попадают в специальную печь, где обрабатываются высоким давлением (12 бар) и большой температурой (180-190°С) на протяжении 12 часов, что придаёт смеси прочность и низкую усадку.

Интересный факт: когда смесь заливается по формам, то заливка происходит только до половины формы, поскольку в течение нескольких часов раствор будет подниматься в объёме. Окончательное затвердение происходит только на 28-й день.

Если блоки затвердевают без автоклава, то застывание происходит естественным путём, но эксплуатационные показатели при этом падают в несколько раз. Зато этот метод доступен для домашнего использования и позволяет сэкономить около 30% бюджета.

На 1 м3 газобетона плотностью D500, изготовленного автоклавным методом, нужно:

• Цемента – 286 кг.
• Песка – 234 кг.
• Воды – 208 л.
• Алюминиевой пудры – 544 г.
• Сульфата натрия – 4,6 кг.
• Каустической соды – 3 кг.

На 1 м 3 газобетона, выпущенного неавтоклавным методом, требуется:

• цемента – от 51 до 71 % от общей массы;
• песка – от 0,6 до 3,5 %;
• алюминиевой пудры – от 0,01 до 0,15 %;
• извести – от 0,04 до 0,7 %;
• гипса – от 0,1 до 0,4 %;
• хлористого кальция – от 0,5 до 3 %;
• воды – оставшиеся проценты.

Важность правильного подбора ингредиентов

Если переборщить с какими-то компонентами, то смесь не получится настолько прочной, шумоизоляционной и с хорошими показателями теплоизоляции и экологичности.

А если не добавить какой-то компонент, например, газообразователь, то газоблок не приобретёт свою пористую структуру и не будет иметь теплоизоляционные свойства.

Введение в смесь порообразователя должно быть строго под контролем.

Иначе, если уменьшить дозировку всего на 0,06%, то блоки не достигнут требуемой плотности и прочности, а если добавить на 0,1% больше, то во время реакции произойдёт избыток выделяющегося водорода, в результате чего поры станут огромные, а сам блок сразу после затвердевания даст большую усадку.

Заключение

При соблюдении пропорций можно получить на выходе изделие, которое прослужит не один десяток лет, а если класть компоненты на глаз, то пройдёт немного времени и здание, возведённое из таких блоков, начнёт трескаться, а затем развалится. Поэтому правильные компоненты и их пропорции – залог качества газоблока.

Состав газобетона: компоненты и технология производства

Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.

Компоненты газобетона:

1. Портландцемент высокой марки (35%).
2. Песок очень мелкой фракции (35%).
3. Измельченная известь (1%).
4. Алюминиевая пудра (0.05%).
5. Вода (28%).

Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.

Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.

Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.

Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.

После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.

Что такое автоклавирование газобетона

Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.

Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.

Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.

Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.

Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Из чего состоит газобетон(видео)

Из чего состоит газобетон

Газобетон – это искусственный камень, который используют для возведения стен в индивидуальном строительстве. Он подходит для сооружения несущих конструкций, внутренних перегородок и заполнения межкаркасных пространств. Газоблоки не дают большой нагрузки на фундамент, поскольку имеют ячеистую структуру и малый вес. Это экономичный стройматериал, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами.

Состав и способ получения газобетона

Существует несколько типов классификации ячеистого бетона: в зависимости от назначения, формы, технологии производства и состава.

1. По способу обработки различают автоклавный и неавтоклавный газобетон.

2. По назначению газоблоки могут быть теплоизоляционным, конструкционным или конструкционно-теплоизоляционным. Они имеют определенную маркировку, например, газобетон d500 относится к классу конструкционно-теплоизоляционных блоков.

3. По форм-фактору делятся на U-образные, прямые и паз-гребневые.

Газоблоки изготавливают из песка, цемента, извести, воды, гипса и алюминиевой пудры. Также в производстве могут использоваться вторичные и побочные промышленные материалы, такие как шлак и зола. В зависимости от состава газобетона, его классифицируют на:

• цементный;
• шлаковый;
• известковый;
• зольный;
• смешанный.

В искусственно синтезированный камень строительная смесь преобразуется лишь при определенных условиях. Для его получения используют технологию автоклавного затвердения. В этом случае состав застывает под влиянием насыщенного пара и высокого давления, меняя свою структуру. В смеси образуется минерал тоберморит, который придает материалу прочность. Таким образом получают автоклавный газобетон.

Бетон, затвердевающий в естественных условиях, называют неавтоклавным. Он имеет ячеистую структуру, но отличается по своим свойствам от газоблоков, изготовленных по специальной технологии. Этот стройматериал больше подвержен усадке при эксплуатации, поэтому его целесообразно применять в случае небольших нагрузок. Чтобы увеличить прочностные характеристики неавтоклавных блоков, в исходный состав добавляют различные армирующие вещества и наполнители. Снизить усадочную деформацию позволяет применение полиамидных пластмасс при армировании.

Производство неавтоклавных блоков не требует дорогостоящего оборудования, поэтому их можно сделать самому.

Газобетон своими руками

Процесс производства состоит из нескольких этапов:

• подбор и смешивание компонентов;
• заполнение форм раствором;
• выдержка состава для набора прочности;
• извлечение из форм.

В универсальном составе для получения газобетона содержится цемент, песок, известь, алюминиевая пудра. Исходные добавки и их пропорции могут меняться, в зависимости от наличия сырья и требований к готовому стройматериалу. Например, в автоклавном производстве песок иногда заменяют золой или шлаком. А для получения стройматериала с меньшей плотностью можно делать газобетоны на основе смол ТЭС.

При изготовлении газобетона в домашних условиях необходимо правильно рассчитать соотношение расходных материалов и учесть особенности укладки и погрешности замеров. Но существуют и стандартные рецепты смеси для газоблоков, в которых указаны следующие пропорции:

• Цемент – 50-70 %;
• Вода – 0,25-0,8 %;
• Газообразователь – 0,04-0,09 %;
• Известь – 1-5 %;
• Песок – 20-40 %.

Данные вещества используются и при автоклавном производстве. Ориентируясь на приведенное в рецептуре соотношение, можно рассчитать приблизительное количество компонентов, которые войдут в состав на 1 м3 газобетона:

• Портландцемент – 90 кг;
• Вода – 300 л;
• Газообразователь – 0,5 кг;
• Известь – 35 кг;
• Песок – 375 кг.

Однако идеального состава в домашних условиях можно добиться лишь опытным путем, поскольку многое зависит от качества исходных компонентов. Повлиять на течение химической реакции может как температура воды, так и марка цемента.

Инструкция по самостоятельному изготовлению неавтоклавного газобетона

Для получения газоблока дома не потребуются сложная аппаратура и инструменты. Главное – четко следовать пунктам приведенного ниже пошагового руководства и использовать компоненты в определенном соотношении, а не «на глаз».

1. Исходя из указанных пропорций вычислить необходимое количество ингредиентов.

2. В первую очередь, необходимо смешать портландцемент с предварительно просеянным песком.

3. В полученную смесь влить воду и все тщательно перемешать.

4. Добавить в раствор другие компоненты. Алюминиевая пудра всыпается в последнюю очередь. В приготовлении как неавтоклавного, так и автоклавного газобетона одинаково важен процесс смешивания ингредиентов. Для равномерного распределения воздушных пузырьков лучше использовать бетономешалку.

5. Полученный раствор разливается в специальные формы, которые изготавливаются из металлических листов или деревянных досок. Чтобы застывший газобетон было легче достать, лучше использовать разборные конструкции. Кроме того, форму рекомендуют смазывать машинным маслом, разведенным с водой.

6. Заливать смесь нужно наполовину, поскольку она в процессе химической реакции расширяется практически вдвое. Этот процесс занимает около шести часов, после чего можно выравнивать блоки, срезая выступившую массу.

Формирование в этом случае длится дольше, чем для автоклавного газобетона – требуется не менее 12 часов, чтобы смесь затвердела. Для ускорения процесса застывания состава рекомендуют добавить растворимые соединения натрия (соду) на этапе приготовления раствора. Марочную прочность материал набирает после 28 дней выдержки. Готовый неавтоклавный газоблок, приготовленный своими руками, подходит для малоэтажного строительства, например, для возведения одноэтажного дома или гаража.

Из чего состоит газоблок и как он производится?

Широко применяющиеся в частном строительстве газобетонные блоки представляют собой искусственный камень, имеющий пористое строение. Используется как для возведения наружных стен, так и при укладке перегородок внутри помещений. Ячеистая структура обеспечивает низкую теплопроводность и небольшой вес.

Разновидности и состав

Пористый бетон подразделяется на несколько видов в зависимости от метода изготовления и ингредиентов. К основным компонентам, из которых состоит газобетон, относятся:

• цемент;
• песок;
• известь;
• гипс;
• вода;
• алюминиевая пудра.

При производстве допускается внесение золы или шлака в строго регламентированном соотношении. В зависимости от содержания вяжущего в строительной смеси, которое используется для получения газобетона, его подразделяют на такие типы:

• шлаковый;
• известковый;
• цементный;
• зольный;
• смешанный.

Добиться тех или иных свойств можно одним из следующих способов производства:

• автоклавным;
• неавтоклавным.

К неавтоклавным газобетонам относится тот, который формируется из строительной смеси в процессе естественного затвердевания. Несмотря на наличие у такого материала пористой структуры, схожей с получаемой в фабричных условиях, он характеризуется сравнительно низкой прочностью и склонен к усадке при эксплуатации. Для улучшения данных показателей вносятся всевозможные наполнители и армирующие добавки в определенных соотношениях.

Более прочная каменная структура достигается только автоклавным способом при строгом соблюдении пропорций всех составляющих. Затвердевание осуществляется при высоком давлении под воздействием пара. Образующийся при этом минерал тоберморит способствует увеличению прочности.

Производство автоклавного газобетона

Таким способом бетон выйдет получить исключительно в промышленных условиях с применением специального дорогостоящего оборудования. Затвердевающая масса помещается при этом в герметичную емкость (автоклав), куда подается насыщенный водяной пар под давлением.

Достичь требуемых прочностных и теплоизолирующих свойств возможно благодаря внесению в состав автоклавного газобетона как основных, так и вяжущих элементов в определенных соотношениях:

• портландцемент (вяжущий);
• известь;
• алюминиевая пудра или паста (для газообразования);
• кварцевый песок (в качестве наполнителя);
• вода.

Содержание каждого материала рассчитывается в килограммах на приготовление 1 м3 смеси. Для газобетона, вес 1 м3 которого варьируется в пределах 600-650 кг, потребуется:

• около 100 кг портландцемента;
• 0,5-1,5 кг парообразователя;
• 35 кг известняка;
• 375 кг мелкого кварцевого песка;
• 300 л воды.

В зависимости от того, какой прочности газоблоки нужно получить, подбирается марка цемента: М300, М400 или М500.

Прочность достигается воздействием паров воды при жестко нормированных температурах и давлении. Выделяющийся в процессе протекающей реакции водород способствует образованию пористой структуры.

Компоненты и их пропорции могут корректироваться в зависимости от требований потребителя и наличия того или иного сырья на производстве. В ряде случаев песок может быть заменен на шлак или золу. Придать индивидуальные свойства и особый цвет удается с использованием разнообразных присадок.

Самостоятельное изготовление газобетона

Сделать блоки своими руками в «гаражных» условиях выйдет только неавтоклавным способом. Процедура выполняется в такой последовательности:

• подготовка смеси;
• наполнение раствором предварительно подготовленных форм;
• выдержка бетона;
• отделение полученного материала от формы.

Перед тем, как приступить непосредственно к этапу приготовления раствора, следует просчитать соотношение компонентов и учесть требования к бетону. Но существуют и общие рецепты, которые подойдут в большинстве случаев.

Рекомендованный состав для получения газобетона в домашних условиях:

• Портландцемент – от 15 до 50 %.
• Песок – от 25 до 40 %.
• Известь – до 5 %.
• Алюминиевая паста (пудра) – от 0,04 до 0,09 %.
• Вода – остальное.

Пользуясь вышеприведенным соотношением, можно просчитать, сколько потребуется каждого из компонентов для приготовления 1 м3. Для полного застывания смеси необходимо не менее 12 часов выдержки. Иногда добавляется каустическая сода в пропорции 0,05-0,45 %, которая служит для ускорения процесса затвердевания. При этом концентрацию алюминиевой пудры доводят до 1 %. Для набора марочной прочности газоблоков требуется около месяца.

Добиться с первого раза оптимальных пропорций удается далеко не всегда. Немаловажную роль играет качество исходных материалов, марка цемента, температура раствора. Поэтому достичь нужных свойств выйдет только опытным путем.